二胺工艺技术路线

二胺 (DEA)合成方法有：氯氨解法、甲醛氰醇催化加氢法、硝基还原法和环氧乙烷氨解法。氯氨解法是世界上早使用的合成胺的方法，该工艺的缺点是反应中生产难以分离的副产物氯化铵；甲醛氰醇催化加氢法是在镍催化剂存在下进行，除生成一胺和二胺外，还副产氨气；环氧乙烷氨解法是以环氧乙烷（EO）和氨为原料合成并蒸馏分离春胺的三个组分，该法反应产物容易分离和精制，是目前世界上生产胺的主要技术路线。

现代利用环氧乙烷生产胺的工艺技术路线，大致可分干法和湿法两种。所谓干法，是EO与90%以上氨水反应，再经脱氨、脱水、精馏分离出三种EA产品，德国BASF、Hüls，瑞典Akzo-Nobel表面化学公司等装置属于此种，其中我国浙大－太原日化新开发的工艺中无反应混合技术取得国家发明专利；所谓湿法是EO与25%～50%浓度的氨水反应，再经脱氨、脱水、精馏分离出三种产品，美国VCC、墨西哥IDESA和抚顺北方化工有限责任公司等装置属于此种。抚顺北方化工有限责任公司在对引进Sulger/conser技术消化吸收基础上，改进装置，使DEA产品比例达60%以上。

以上两种方法的不同，仅仅是用氨水的浓度不同而已，作为催化剂，反应过程必须有水的存在。

各专利技术的区别主要在于各公司根据产品方案，相应采取不同的摩尔比和工艺条件，在同一装置上灵活获得不同产品。欲获得较高比例的DEA，采取降低氨与环氧乙烷比以及将MEA循环或将他与环氧乙烷在另一个反应器中反应，可获得较高比例的二胺。

近有资料报道，日本Shokubai公司开发出以沸石为催化剂，可使DEA的产品比例达90%。巴西某公司将分离出的MEA与EO反应，可使DEA的产品比例达到80%以上。

现代化EA生产装置，生产过程中的物料处于闭路状态，原材料利用率高，几乎不产生污染，其污染源主要是极小量漏的氨或氨水。

目前，我国胺生产技术主要来自Sulger/conser和浙大－太原日化，两种技术各有优势。对于Sulger/conser技术，工艺技术相对先进，物耗能耗比较低，由于产品成本低、产品质量稳定，产品质量竞争力比较强，但设备投资相对较大；对于浙大－太原日化技术，其优势是装置投资相对较少，但产品质量市场反映一般。